目前，以底電極為代表的集成電感尺寸精度高，共面性好，可實現設備的自動放置和運輸，大大節省橫向空間，實現標準化、定向化設計，基本滿足電感器的小型化。和集成化的要求，因此，它仍將成為推動電感器集成化發展的新動力。但隨著集成電路的第一次模擬測試，單模塊設計的局限性將逐漸凸顯，模塊的兼容性和空間利用率將相對較低。

隨著電子產品小型化、集成化、以及功能多樣化的發展，電子元器件必須不斷向小型化、高頻化、高精度、高可靠性、低功耗、智能化、以及集成化的方向發展。目前，以底電極為代表的集成電感尺寸精度高，共面性好，可實現設備的自動放置和運輸，大大節省橫向空間，實現標準化、定向化設計，基本滿足電感器的小型化。和集成化的要求，因此，它仍將成為推動電感器集成化發展的新動力。

但隨著集成電路的第一次模擬測試，單模塊設計的局限性將逐漸凸顯，模塊的兼容性和空間利用率將相對較低。為了實現電路板設計的高度集成，需要考慮電子電路的整體布局，找到柔性制造和敏捷制造之中電極設計的關鍵點，實現基于產品差異化模型+大規模定制平臺設計的數字化設計。感應電極的全頁設計和定向制造，實現了電極形狀的各種模擬和定向變換。

當前高可靠性要求——高導電性和高柔性電極材料，片式電感在集成電路和PCB板之上使用時，不可避免地受到基板彎曲應力和熱沖擊的影響，引起焊點的熱脹冷縮，導致焊點出現裂紋或空洞，使電感器開因此，需要突破未來對新材料的需求，尋找具有高導電性和高彎曲性能的復合材料來替代傳統的電極材料（Cu/Ni/Sn）。